白癜风能不能治好 http://disease.39.net/bjzkbdfyy/170807/5602607.html焦炉自动加热已经发展了十几年，但是自动测温系统始终没有完全取代人工，日常炼焦生产仍然依赖人工直行测温数据进行焦炉加热控制。人是宝贵的资源，应该用于高技术含量的炼焦生产分析、判断和调火调温工作，而不应花费在简单重复的工作上。
本期「人物专访」是第一期，此次我们特别邀请到了中企智造公司总经理冯进才先生如何通过对焦炉工艺和数字化发展的深刻理解，帮助提高智能炼焦生产控制与管理技术升级。同时，我们也邀请到了太钢焦化首席殷喜和先生分享他们这几年智能炼焦技术应用、效果以及对行业的展望。
中企智造-冯进才先生采访
焦钢人：冯总能否先做一下自我介绍？我年从西安冶金建筑学院电气自动化专业毕业分配到宝钢工作。当年底加入了命名为宝钢一号工程的重点技术攻关团队。在宝钢23年的工作期间，又先后参加了冷轧、热轧部分机组控制系统调试、联动试车及生产投运，焦炉三电技术管理等工作。年辞职离开了宝钢。焦钢人：在宝钢工作的经历有哪些感受？上世纪八十年代中国改革开放初期，我国整体工业水平与世界先进水平差距非常大。为此国家花费巨额外汇，全套引进日本和德国世界一流钢铁生产技术，建设了宝钢一期、二期工程。
一期工程年投产，总投资额高达亿元。当时国务院副总理宋平同志曾经动情的说“宝钢是全国人民省吃俭用每人花10元钱建起来的”。
以宝钢为起点，国家集中全国资源消化吸收先进技术和管理理念。宝钢人更是对标日本新日铁和韩国浦项，虚心学习并创新，把宝钢建设成了现代化钢铁企业。我个人也因为直接参与宝钢建设受益终身。
焦钢人：您是如何从自动化科班出身转变成炼焦工艺专家？
我年开始接触焦炉并从事焦炉三电技术管理工作。搞工业的人都清楚工艺是老大，其他都是为工艺服务的。
对我来讲最幸运的是在工作中遇到了宝钢焦炉的第一批技术骨干，特别是当时宝钢炼焦工艺首席师，也是我恩师。使我收获匪浅。
焦钢人：对引进技术的消化吸收您有什么感受？
宝钢一期焦炉是我国首次全套引进日本新日铁M型6米大型焦炉，包括焦炉、炼焦生产管理、岗位规范和技术规程等。
每个岗位工和技术人员都配备有相关的技术资料。宝钢第一批生产操作和技术人员都到新日铁对应岗位培训实习六个月至一年。
但今天我想说的是，当初国家花大价钱引进的先进炼焦生产技术，我们并没有完全消化吸收，理解吃透！
比如当时配套引进的火落管理技术，与国内普遍采用的直行温度管理模式完全不同。新日铁焦炉没有直行温度管理规程、作业内容和岗位设置。宝钢同行们非常疑惑，难以理解接受。
我恩师也是在多年以后才逐步意识到火落管理技术对于大型焦炉的科学合理之处。这项技术在国内至今没能得到真正应用。焦钢人：火落管理技术主要特点有哪些呢？
直行温度管理来自于前苏联乌克兰。适用于串序多、单孔装煤量少的小焦炉。对于大型焦炉，主要管控目标是保证供给稳定、均衡、充足的炼焦加热能量。
日本新日铁焦炉采用火落管理，德国焦炉有自己的技术特点，但本质上都不用直行温度进行焦炉加热管理。
焦钢人：在您看来国内的焦炉加热管理是什么样的现状？举个例子：如果把国内焦炉和高铁进行对比，相当于我们已经进入了KM高铁时代，但整个高铁系统的管控水平还停留在了绿皮火车年代。我们坐上了高铁，但仍花费和乘坐绿皮火车一样20小时从北京到达上海。综合效率损耗和资源浪费非常大。本来二一串序对于大型焦炉是非常高效的。但在传统的炉温管理体制下，直行温度不易控制，因此很多焦化厂重新采用五二串序甚至九二串序，大型焦炉的效率优势发挥不出来。焦钢人：为什么选择06年离开宝钢？
焦炉大型化发展成为必然，火落以及智能炼焦过程控制在内的相关技术必将成为行业重点发展方向之一。
恩师多次语重心长、神情坚定地劝导我好好消化吸收火落等技术，并以自己的亲身感受肯定了引进技术的宝贵价值。年，45岁的我做出了个人事业方向的重大抉择，组建团队，辞职创业。
焦钢人：当时创业顺利吗？
在我们看来火落技术的好处和直行温度管理的问题清晰明了，与同行交流沟通应该比较容易。但现实情况是直行温度管理理念根深蒂固。
整个行业几十年来都是这么干的。大家都这么干会有什么问题呢？
我们和国内同行交流非常困难，像两根平行轨道，永远没有交叉的地方。我真实感受就像一直走在漫长的黑夜里。差不多10年时间，伸手不见五指。
焦钢人：有想过放弃吗？
说老实话，我泄气过，犹豫过。因为技术再好，市场不成熟，就无法形成稳定的业务营收。也不可能引入任何资本。光维持基本业务需要支出每年一百多万元。
所以根本不是去选择活下去或者放弃，而是如果没有人甘愿付出，就活不下去。
记得当年为了研发一套工艺装备，我拿出了40多万，花了三个月的时间最终失败收尾。有人苦中玩笑调侃说：一辆奥迪没了！最终我没有选择放弃，坚持十几年耗资2千万熬了出来！前后累计20多个同事，只有5位核心骨干一起走到了现在。
焦钢人：现在业务发展如何？
最近几年我们和首钢曹妃甸焦化（7.63米焦炉）、太钢焦化（7.63米焦炉）和临汾万鑫达焦化（4.3米捣固焦炉）合作。完成了8座焦炉项目，都达到了预期目标。
随着业绩增多，技术日趋成熟，与业内同行交流日益广泛深入，获得大家越来越多的认可。许多焦化企业主动找我们技术交流，开展合作。
焦钢人：对了冯总您长期在上海，为什么中企智造公司注册在天津？
我国焦炭产能、厂家多半在北方，天津是首都圈工业副中心，有辐射八方的地利优势。我是技术出身，随然说上海是中国金融中心，资本天堂，但我在宝钢的工作性质和圈子相对比较小，朋友同事和我也都是一类人。
也是机缘天赐，我结识了天津资本圈的朋友，意气相投、志同道合。我们很快决定公司改制。中企智造（天津）智能科技股份有限公司年在天津武清开发区注册成立。主要从事炼焦新工艺、新技术改造升级等工程实施，炼焦生产过程数字化构建，焦化企业智慧工厂建设等高新技术应用、推广及专业服务。
一切都是命中注定，一切都是最好的安排。
焦钢人：冯总对行业发展有什么期许？
记得宝钢投产初期，高炉生产不稳定，炼铁厂和炼焦厂经常因为焦炭质量问题扯皮争吵。让当时还是吃瓜群众的我印象极为深刻。我也曾经十分同情相对弱势的炼焦厂一方。我接触过的一家山西焦化企业几次因为焦炭质量异议被下家扣罚了数百万元。
对运输过程来讲，焦炭冷态质量指标比较重要。对高炉来讲，焦炭热态指标和整体质量均衡性更加重要。
希望我们有机会为焦化企业提升技术、管理和质量水平，贡献一份力量。践行我们“炼好每一炉焦炭”庄严承诺！
太钢焦化-殷喜和先生采访
焦钢人：什么场合了解到了中企智造的技术？
最早是在炼焦行业协会年会上冯总做了一个火落技术推广介绍，在首钢的焦炉做了试验，效果还是不错的。虽然当时还是第一代产品，但很快就开始接触了。
冯总来我们公司交流主要是整体改变了我们炼焦的理念。所以我们在对火落系统进行了全面深入的研究后最后确认的合作。
焦钢人：项目实施前遇到了什么问题？
我们太钢是7.63米大焦炉，要把钢管插到炭化室中心部位人工测量温度然后再取出来非常困难，所以就没有按照原来设定的焦炉加热标准温度进行校正。
靠人工观察冒不冒烟来判断出炉情况，人为因素大，偏差也大。一个焦炉70孔，如果要给全部炭化室下结论，偏差就更大了。
因为每个人的技术水平不同，缺少一个准确的判定标准。
焦钢人：为什么决定上中企智造的项目？
原来炼焦的管理是在加热温度层面，进行的是条件的管理。
中企智造火落系统管理的对象不一样，它是对结果进行的管理。
通过采集焦炉生产数据、每一个炭化室上升管的荒煤气温度等，编程，判定火落和每一孔炭化室的成熟度情况，调整全炉并个性化调整每一孔炭化室的加热温度。对掌握炼焦过程、环保情况、焦炭质量和煤气消耗更加直接。
焦炉的生产过程复杂并会出现好多发现不了的状况。如果按照原先的生产计划，就可能在推焦过程中发生意外。在反复的技术交流过程之后，我们决定与中企智造合作。当然本身对项目的推进对我们也是一个学习提高的过程。
焦钢人：在施工和维护的过程中是否顺利？
现场倒没有太多的困难。因为项目的开发过程中需要进行一些完善和优化，我们现场人员，技术人员和中企的人员互相配合在原来首钢项目基础上面优化。
我们一起开发了一个叫做成熟度的指标，来量化每孔炭化室的成熟情况，更加直接明了。这也是我们系统优化和改进过程中最大的亮点。
焦钢人：项目应用效果如何？
首先通过系统主监控画面能够实时掌握每孔炭化室焦饼的成熟情况。推焦计划由系统自动生成，可以提前看到计划推焦时间内焦炭是否成熟了。还可以检查未成熟孔的可能原因，调整检修计划，避免推焦冒烟和过火现象。
其次，焦炉最大的问题是环保，特别是烟尘逸散问题。成熟焦炭的烟尘很少，因此解决焦炭成熟度的问题同时解决了烟尘逸散的问题。
第三，整体降低耗热量并同时保证了荒煤气和焦炭质量品质稳定。
第四，通过量化判定每孔炭化室焦饼成熟度之后，可以科学控制参数达到最优管理。
最后，取消现场人工测量工作。
总之，在出产稳定高质量产品的前提之下又提高了环保并降低了人工作业量。我们通过数字化的管理模式逐步达成智能化炼焦的目标。
焦钢人：殷首席您觉得中企智造的核心技术优势是什么，创新点在哪里？
我觉得中企智造抓住了原先火落技术最薄弱的两个环节：数据采集和炼焦模型。
有效稳定的数据采集和模型分析对我们的生产管理进行优化，这是一个重大的突破和提升。
其次是焦炭成熟的模型，它可以指导我们更高效地加热，推进智能化的进程。
第三是通过人机交互界面，我们可以更好判断个体和整体层面焦炭加热的情况。
最后一个核心的创新是立火道黑体测温仪。它利用黑体感温波段抗干扰能力特别强并自适应宽温补偿来适配焦炉生产的复杂工况环境。
焦钢人：如果与当前国内外同类技术主要参数、效益、市场竞争力比较如何？
火落技术是从日本引进到宝钢的。但是从引进的80年代到现在，大部分厂家还是停留在人工观测的层面。市面上主要的其他技术提供商都停留在了自动加热技术。
我们在19年，20年到有业绩的好几个焦化厂实地考察核实了一下，基本上用到3个月到半年的时候系统基本瘫痪了。而且在系统的维护以及编程方面还有好多缺陷，满足不了焦炉生产工况的要求。
实际的结果就是，最多半年就没有人在维护和使用了。
但是在中企智造的首钢和我们太钢的项目上数据的采集非常稳定，数据和软件的适配性强。我们先是在一座焦炉上试验运行，的5月正式投用，到现在已经稳定运行接近2年了。所以系统还是非常稳定的。剩余的两座焦炉也即将投运。
焦钢人：效益如何？
按照我们的测算，在一座焦炉上使用了以后它的炼焦煤气消耗降低了2.5%。炼焦耗热量降低约62Kj/Kg。这样算下来一座焦炉一年光煤气节约的成本在万。
除了直接的经济效益以外，对焦炭质量的几个指标的提高也非常明显。比如M10要低于5.2或者M40要大于89，但是原来每个月的合格率不到90%。用了中企智造的系统以后，合格的比例在95%-98%，提高5%-10%。如果我们%按照火落系统的管理，这个合格比例还要提高。对后期的炼铁效益也是非常明显的。
从社会效益来说，首先就是明显控制住了焦炉的烟尘逸散状况。现在太钢焦化厂是宝武系统里的环保标杆，我们整个焦炉的环保状况已经是宝武的名片了。
最后我们取消了直行温度的现场人工测量，降低岗位人员劳动强度，可以减员4人。
焦钢人：殷首席您认为焦化行业现阶段最紧迫的工作是什么？
环保问题吧，焦炉运转这么多年了，它的高能耗、高排放始终是个痛点。另外一个是成本和效益。环保其实牵扯到生存问题，不达标就不让你生产。包括碳达峰、碳中和，这是国策，是焦化企业现在面临的更高技术含量课题。
所以总结说来，为了达到高质量的发展要求，节能、环保、碳中和是必须突破的几个难点。
焦钢人：下一步太钢有什么样的规划？
环保方面我们是明显提高了。智能化层面也投入了不少，基本上满足了国家对我们的要求。
但是从更高质量发展的层面来说，碳中和以及进一步的节能降耗很重要。炼焦生产消耗最大的是两块，第一是炼焦煤，第二个就是加热煤气。降低配煤成本永远是一个课题。另一个就是降低煤气消耗量。
我个人认为降低2.5%的煤气消耗只是最低的限度，如果把火落系统用好，降到5%以上还是有潜力的。
我们是在第一代技术上改善优化了一部分，在应用的过程中还没有%发挥出它的作用。就是刚刚说的一座焦炉用了火落新技术，另外两座正在改造，还是人工测温。如果把所有人力集中在调火作业和系统的应用上，还有很大的空间降低能耗。
还有一块是关于焦化企业的自动化，智能化，信息化，这应该是焦化行业下一步高质量发展的方向。
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